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    工業膠輥的生產工藝

     
           
    膠輥生產工藝一般遵循膠料制備、膠輥成型、膠輥的硫化、表面處理幾個工序。迄今為止,多數企業仍是以人工為主的間斷式單元何雜質、砂眼和氣泡,更不能有疤痕、缺陷、溝紋、裂口及局部海綿和軟硬不同的現象。故唯有膠輥在整個生產工藝過程中,保持絕對清潔和精工細作,實現操作統一化、技術標準化,才能保證批量產品的質量穩定。目前橡膠與金屬芯的結合、粘貼和注射成型、硫化研磨等工序都因此成為高技術含量的工藝。
    膠輥生產工藝之膠料制備85%,硬度為土(0~90)度,跨越極大范圍。常規的方法是采用開放式煉膠機以多種母煉膠的形式進行混煉加工。所謂煉膠機就是橡膠工廠用來

      對膠輥來說,膠料的混煉是最為關鍵的環節。膠輥用膠料種類從天然橡膠、合成橡膠到特種材料多達10余種以上,含膠率為25%~制備混煉橡膠或對膠料進行熱煉、塑煉、出型的一種輥筒外露的煉膠機械。不過這些是一種混煉塑料設備。近些年來,企業更多地改用嚙合式密煉機,以分段混煉的方式制取膠料。

      膠料達到均勻混煉之后還要用濾膠機進行濾膠,以消除膠料內的雜質。然后再用壓延機、壓出機、貼合機制成沒有氣泡和雜質的膠片或膠條,供膠輥成型用。在成型之前,對這些膠片、膠條還要進行嚴格的外觀檢查,并保持新鮮表面防止粘連和擠壓變形。膠片、膠條表面橡膠不能存在雜質和氣泡,否則在硫化后對表面進行研磨時即有可能出現

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