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    鋼輥膠輥——高速鋼膠輥的使用

       高速鋼軋輥含有大量W、Mo、Cr、V、Co等合金元素。高速鋼軋輥的硬度、抗熱裂性、耐熱沖擊性均優于高鎳鉻鑄鐵軋輥,而其耐磨損性是高鎳鉻鑄鐵軋輥的4-5倍,因此高速鋼軋輥在熱軋生產中得到很快推廣。高速鋼軋輥的使用中要注意以下方面:

      1、輥面溫度控制

      高速鋼軋輥熱膨脹量大,軋溫分布不佳易產生不均勻熱膨脹和氧化膜異常脫落,影響軋輥的熱凸度和輥縫精度。影響高速鋼軋輥氧化膜和熱凸度的關鍵因素是軋輥輥面溫度。

      因此理想的軋輥冷卻方式、縮短輥面處于高溫狀態的時間,是控制輥面的氧化膜厚度、控制熱凸度、減少熱裂紋的重要手段。熱軋過程中軋輥的瞬時接觸溫度為600-750℃,輥面從接觸弧出來后,必須盡快將溫度由700℃降至300℃以下,以防止進一步氧化。軋輥經過瞬時高溫接觸區后,快速工作在100%水冷環境中有利于形成具有最佳保護性能的氧化膜。通過優化軋輥冷卻水分布,如加大出口側冷卻水量、加大軋輥中部的冷卻水量、降低冷卻水管高度等措施能夠明顯降低輥面溫度。

      2、控制軋輥裂紋

      高速鋼軋輥軋槽在使用過程中,由于熱疲勞引起軋輥表面熱裂紋難以避免,但出現熱裂紋后仍繼續使用,或修磨時未將裂紋徹底修磨干凈,則在進一步使用過程中裂紋會繼續擴展,出現掉肉。因此,高速鋼軋輥使用過程中,關鍵要控制好軋輥的使用條件和對軋輥的維護保養。

      3、換輥、換軋槽操作

      當生產使用高速鋼軋輥出現卡鋼或堆鋼在軋槽上時,應立即停水,迅速將上輥抬起,使軋材離開輥面并同時將堆積在下輥上的軋材立即移開,使受熱的軋槽在空氣中自然冷卻,事故處理后重新生產時,必須換槽,而且要隔2-3個槽,絕對不允許冷卻水沖到或流到受熱的軋槽上,如確實無法避免而又不能換槽,則必須換輥,待其自然冷卻后再重新裝機使用

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